防水革水场制作方法与注意事项（下）

防水革工艺设计要点及制作过程控制

1、酸洗：通过酸洗，洗去蓝湿革上未结合好的铬盐、残存于革内的表面活性剂以及一些水溶性物质。回湿一定要深透，不能有硬心。酸洗以甲酸和草酸为主，不用或尽量少用脱脂剂，根据实际回软情况及蓝湿革的状态，可以适当搭配少量的脂肪酶或酸性软化酶、有机酸为主的脱灰剂、脂肪醛等材料。回湿的pH值控制在3.2-3.6。

2、铬复鞣：良好的铬复鞣对防水性能有正面帮助，特别是贮存时间较长的蓝湿革，必须进行铬复鞣，以使皮的阳电荷增多且分布更均匀，保证了皮革的含铬量及均一性，防水革的成功率才能提高。加铬粉前先加酸降低pH值，使铬粉吸收更好，也更均匀，铬粉的用量在2-4%。

3、中和：中和一定要深透彻底，才能保证后续复鞣填充材料、染料以及防水加脂剂渗透到皮革的内部。一般来说，中和程度和pH值越高，革的防水性越好。对于坚挺厚实类鞋面革，中和不要太过，pH值控制在4.8-5.5，对于软革类又不要考虑粒面状况的中和程度可高些（pH值5.5-6.5）。中和时间一定要长（不少于120分钟），有时中和过夜可以改善防水性能，尤其对较厚的皮革非常有效。中和时尽量避免使用或少用中和单宁（应小于2%），因为有些中和单宁属于辅助型合成鞣剂，其中含有帮助其它材料渗透的分散剂和匀染剂，这些物质对革的防水系统具有破坏作用。亭江公司中和剂TJ-R819用于防水体系，渗透快、均匀，对防水影响小。中和结束用溴甲酚绿指示剂（B.C.G）检查切口呈蓝色且均匀，中和好的蓝皮粒面清晰，毛孔张开。

4、复鞣填充：选择复鞣剂尽量少用或不用亲水性较强的材料，但所有复鞣材料如树脂、合成鞣剂以及栲胶等都会影响革的防水性，复鞣材料用量越大，革的防水性就越差。所以，在生产防水革时，在满足了防水革性能要求的前提下，原则上尽量少用复鞣剂。复鞣剂主要以丙烯酸聚合物、双氰胺、三聚氰胺和栲胶为主。

5、染色：染色时所使用的染料也会影响革的防水性能，因为染料中不同程度的含有中性盐和其它助剂，比如有些染料看起来亮晶晶的，里面可能添加了芒硝，易吸潮，这些物质对防水效果影响较大。另外，用来匀染和固色用的匀染剂和固色剂对防水也有不利影响。这些亲水性物质残留在革内都会降低革的防水效果。因此，制作防水革也要选择高品质的染料，防水效果才有保障。

6、加脂：防水革加脂可以在填充染色浴中同浴进行，也可以换浴加脂，可以分步加也可以一次性加。无论采取哪种加脂方式，都要保证防水油能够深入的渗透，并在革的整个横截面上分布均匀。防水加脂剂的渗透深度、结合牢度和固定效果是防水成败的关键因素。实验证明，防水革填充后换浴加脂，革坯的防水效果更有保证。防水加脂剂的总用量视不同产品风格、复鞣填充材料的用量大小决定，一般用量在8-12%。加脂温度50-60℃，加脂时间90-120分钟，有时为了确保防水加脂剂的渗透程度，还可以适当延长加脂时间。

7、固定：防水革固定包括甲酸固定和金属盐固定。甲酸固定是加脂结束之后的预固定，酸化前应检查防水油是否吸收良好，酸固定采取不少于三次加酸缓慢降低pH值的方式来进行，固定时间至少1小时，最终pH值在3.5左右，以确保防水油在整个革的横截面上被均匀固定。金属盐固定是生产防水革最后的关键工序，用金属鞣剂封闭防水剂基团，使皮内的防水油形成不溶性的皂而获得防水效果。金属盐分二次加入，避免因固定过快而引起皮革粒面变粗。黑色或深色防水革选用3-4%的铬粉固定，而白色或浅色革用2-3%锆盐或5-6%铝盐来固定，时间2小时左右。

另外，金属盐固定后皮坯还要充分水洗，除去革内残留的盐分、乳化剂及其它亲水性物质，降低皮革的亲水性。水洗时先用温水洗一次，再用冷水洗二次，以保证防水效果。

8、后整理：设备的清洁是必要的，挤水伸展机的毛毡要用加氨水的热水洗干净，真空板要擦洗干净。皮坯经真空干燥后进行挂晾干燥，皮坯干燥后期还需要一次彻底的烘干，完全干燥到革内水分含量5-8%左右，然后回潮、振软，放置2-3天再测试防水性。

9、防水革的水洗：相较于一般普通皮革，防水革生产中水洗的次数较多，在每一道工序结束之后都要进行1-2次的水洗，通过水洗除去皮革内残留的绝大部分中性盐、表面活性剂及其它残留物，为最终的防水效果奠定基础。

生产防水革是一个复杂的系统工程，因为影响防水革防水效果的因素太多，我们工程师和技术员需要在制定工艺前尽量考虑周全，在随后工艺实施过程中认真把控，只有这样，才能保证防水革的生产成功率。